Производственные технологии

Основным способом создания неразъемного и электрического соединения выводов навесных компонентов с контактными площадками печатных плат является пайка.
Под пайкой понимают связывание или дополнение металлов в твердом состоянии путем введения в зазор расплавленного связующего металлического материала (припоя). Если температура плавления припоя лежит ниже 450 °С, то говорят о мягкой пайке, если выше - о твердой пайке.
Все известные в настоящее время методы мягкой пайки при монтаже компонентов на печатные платы (ПП) можно разделить по технологии выполнения на индивидуальные и групповые.
К индивидуальным методам относятся: пайка ручным паяльником; механизированная или автоматизированная пайка горячим стержнем различного профиля и формы (конусообразным, расщепленным); пайка горячим призматическим паяльником (или так называемым «групповым паяльником», одновременно прижимаемым к планарным выводам микросхемы с одной или двух сторон); точечная электродуговая пайка; пайка сопротивлением; пайка микропламенем; пайка световым лучом; пайка электронным лучом; пайка лазерным лучом. К групповым методам относятся различные виды пайки погружении ем, ее разновидность - пайка в ванне с подвижным зеркалом (например, пайка волной припоя). Особую подгруппу составляют так называемые методы оплавления предварительно нанесенной припойной пасты - инфракрасная пайка и конденсационная (парофазная) пайка.
Важнейшими критериями выбора метода пайки компонентов на ПП являются:
• вид контактируемых материалов;
• конструктивные параметры ПП (шаг координатной сетки, размеры и форма контактных площадок, зазоры между ними, толщина материала площадки и др.);
• элементная база и способ установки на ПП (материал корпуса, форма и размеры выводов, монтаж в отверстия, планарно или безвыводной
....

Технология изготовления пластиковых карт состоит из следующих основных этапов:
1) Печать на листах специального пластика 0,3 мм (в зависимости от решения: обычными струйными принтерами (любой марки), офсетом или шелкотрафаретом).
2) Спекание двух листов пластика (лицо+оборот) с одновременным защитным ламинированием тонкой пленкой (лицо+оборот) в специальном термо пресс-ламинаторе (в зависимости от решения: применяются пресса с производительностью от 1000 до 50000 карт в день).
3) Вырубка готовых карточек из листового пластика (в зависимости от решения: используются ручные или автоматические вырубщики карт).
4) Персонализация - эмбоссирование, кодирование, нанесение штрих-кода и прочее.
5) Упаковка - в прозрачный пластиковый пакетик (вручную) или в прозрачную пластиковую ленту с перфорацией между картами и перфорацией линии отрыва карт (автоматическая линия).
Технология изготовления пластиковых карт (этапы изготовления пластиковых карт): чтобы получить полноцветную ламинированную пластиковую карту толщиной 0.76мм (стандарт) нужно отпечатать изображение на двух листах одностороннего пластика толщиной 0,3мм, спрессовать и заламинировать их под температурой и давлением (ламинат лицо 0,08мм + пластик лицо 0,3мм + пластик оборот 0,3мм + ламинат оборот 0,08мм = пластиковая карта 0,76мм) в термо пресс-ламинаторе - это стандартный способ изготовления пластиковых карт, методом спекания пластика, во всем мире. Если требуется изготовить бесконтактные смарт карты, то в середину закладки между пластиками с лицевой и оборотной частями изображения помещают пластик со смарт-чипами. Из спеченного в пресс-ламинаторах листового пластика толщиной 0,76мм ручными или электрическими вырубщиками вырубаются готовые пластиковые карты с размером 54х86 мм со сругленными углами. Готовые пластиковые карты к дальнейшей отделке:
- кодирование (ручными или автоматическими кодировщиками);
- эмбоссирование (ручными или автоматическими эмбоссерами);
- нанесение переменной информации с...