Задача

Исходные данные технологического процесса обработки детали на механическом участке представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Технологический процесс обработки деталей на механическом участке

Деталь Номер детали Черновой вес, кг Чистовой вес, кг Закрепление операций и затраты времени по
операциям по видам оборудования, мин.*
вертикально-сверлильный протяжной токарный токарный вертикально-сверлильный фрезерный
Основная деталь
муфта 08-128 1,6 1,25 1-1,4 2-2,0
4-2,7 3-2,1 5-2,0 7-4,6
8-2,4 6-2,6
звездочка 08-76 1,3 0,98 1-1,7 2-1,6
3-1,3 4-2,8 5-1,5 6-1,9
7-1,8 8-1,4
копир 08-73 1,06 0,81 1-1,5 2-2,0 3-1,9 5-1,8
4-3,0 6-1,6 7-2,3
копир 08-75 0,92 0,67 1-1,5 2-2,0
3-1,8 4-2,5 5-1,9 6-2,9
7-2,7 8-1,6
гайка 08-131 0,66 0,45 1-2,0 2-3,0 3-2,1 4-2,2
7-1,5 5-1,8
8-1,4 6-2,3
приставка 08-133 1,9 1,52 1-1,3 2-1,9 3-1,7 4-2,0 5-1,9
6-2,1 7-1,5
Догружаемая деталь
муфта 08-127 1,9 1,58 1-1,8 2-2,9
3-1,4 4-1,9 5-1,9 6-1,6
7-1,3 8-1,5
Примечание:* Первая цифра – номер операции, вторая – штучное время (tшт.i), мин.

2 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технико-экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) Кс: массовое – Кс ≤ 1; крупносерийное – Кс = 2 ÷ 10; среднесерийное – Кс = 10 ÷ 20; мелкосерийное – Кс = 20 ÷ 40; единичное – Кс > 40.
В массовом производстве коэффициент специализации определяется:

, (1)

где τ – такт выпуска деталей, мин.

, (2)

где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час. При двухсменной работе Fд = 3896 час.;
t шт. ср. – среднее штучное время по операциям, мин.
, (3)

m – число...

4 Расчет годовой трудоемкости ремонта оборудования по видам работ: слесарные - (Qслес.) – таблица 2.9.7; станочные - (Qстан.) – таблица 2.9.8; прочие - (Qпр.) – таблица 2.9.9. Исходные данные для расчета – в таблице 2.9.6.
Годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по следующей формуле:

, (49)

где n – число видов оборудования;
tк, tс, tм, tо – трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, час.;
nк, nс, nм, nо – число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла в плановом периоде.
R – категория сложности ремонта.




Таблица 2.9.7 – Расчет трудоемкости слесарных работ

Наименование
станков Количество ремонтных операций по видам ремонта Категория сложности
ремонта,
R Расчет
трудоемкости, час., Qслес.
малый
nм средний
nс осмотр
nо
Сверлильные 8
Протяжные 12
Токарные 11
Фрезерное 10
Нормы времени на
слесарные работы,
час.
4,0
6,0
0,75
Итого:


Таблица 2.9.8 – Расчет трудоемкости станочных работ

Наименование
станков Количество ремонтных операций по видам ремонта Категория сложности
ремонта,
R Расчет
трудоемкости, час.,
Qстан.
малый
nм средний
nс осмотр
nо
Сверлильные 8
Протяжные 12
Токарные 11
Фрезерное 10
Нормы времени на
станочные работы,
час.
2,0
7,0
0,1
Итого:


Таблица 2.9.9 – Расчет трудоемкости прочих работ

...